Общая информация о пеллетах

Древесные гранулы или пеллеты - экологически чистый продукт

Во время производства древесных топливных гранул или пеллет получается экологически чистый продукт – восстанавливаемое топливо, отвечая техническим параметрам. Производство топливных пеллет действует по такому принципу:

Отходами деревообработки являются опилки, стружка, а также мелкие бруски. Это сырье применяется в основном без последующей доработки. В качестве сырья используются отходы деревообработки в виде опилок и стружки с возможными незначительными включениями мелких брусков. Это сырье для производства пеллет может быть использовано практически без дальнейшей доработки. Сырье сосредоточено на складе, как запасной вариант для надежной и безотказной работы линии.

Другой моделью сырья будет представлена мелкая щепа с небольшим количеством отходов, иными словами бруски.

Следует классифицировать эти два вида сырья, чтобы ля разделения их на группы. Крупная группа будет отделяться и дробиться, а мелкая - проходит сушку.

Сортировка сырья проходит дисковый сепаратор. Техника подачи осуществляется с помощью бункера с питателем, выполняемым в виде короткого ленточного конвейера. Мелкая группа, будет проходить с помощью конвейера из нижней части сепаратора. Загрузка бункера должна быть организована с помощью погрузчика в виде ковша, для того, чтобы обеспечивать сырьем со склада.

Третий тип сырья, применяемый в технологическом цикле производства пеллет это горбыль, который предлагает дополнительное измельчение. Это сырье доставляют прямо из склада с помощью приемного конвейера. Процесс измельчения проводится на отдельной ветке технологической линии с использованием рубильной и стружечной машин. Рубильная машина измельчает на маленькие кусочки, следующий этап – размалывается в стружечной машине до требуемого состояния. Полученная мелкоистолченная группа, поступает в сушильный комплекс, а точнее в бункер-накопитель сушильной камеры.

Сушильная камера ленточного типа, предназначена для равномерного, безопасного снижения влажности сырья при оптимальных затратах энергии. Пройдя бункер-накопитель сушильной установки, с помощью рыхлителя, сырье подается в дозатор, который равномерно распределяет его по конвейерной сетке. Опилки, стружка и мелкая щепа, двигаясь в сушилке по протяженному маршруту, к выходу значительно уменьшает свою влажность. Она должна составлять 14-16%, что обеспечивает дальнейшее качественное прессование гранул. Входная влажность сырья в производстве пеллет держится на уровне 45%. За счет этого в процессе сушки гарантируют требуемые параметры по количественным и качественным показателям. С целью обеспечения относительно равномерной влажности сырья, подаваемого в бункер сушильной камеры, и уменьшения его предельной влажности до возможного минимума, сырье обязательно должно проходить естественную сушку на складе сырья. А только в этом случае поступать в производство.

Для стабильной работы сушильной камеры, желательно, иметь нагревающий элемент, в виде топочного газа, который вырабатывается теплогенератором. Он представлен в виде установки, которая включает бункер-накопитель с рыхлителем и дозатором, обеспечивающие подачу сырья в топку котла. Это выполняется благодаря шнековому конвейеру. Топочным сырьем являются опилки и измельченная щепа. Данная резолюция дает возможность экономить топливо и обеспечивает устойчивую работу теплогенератора в идеальном режиме.

Процесс происходит таким образом: из котла горячие газы выходят через жаровую трубу, далее подаются в смесительную камеру. Затем газы, соединяясь с потоком окружающего воздуха, помогают снизить первоначальную температуру до необходимого уровня (150-190°С). Достигая точки, поступают в сушильную камеру, заранее пройдя распределительную. Контакт осуществляется с влажным сырьем, который находится непосредственно на транспортерной ленте. Сухие газы впитывают влагу и затем, на выходе из сушильной камеры, выводятся вытяжным вентилятором и вынуждено выбрасываются в атмосферу.

Сушильная камера имеет отверстие для входа, на котором установлен искрогаситель и аварийная заслонка. Они предназначены для того, чтобы избежать возникновения пожарной ситуации. При необходимости, она отсекает поток горячих газов от камеры, выпуская его в атмосферу.

Еплогенератор состоит из дымососа и борова, к ним включают вытяжную трубу диаметром не менее 650мм. Это обеспечивает розжиг котла теплогенератора и вывод газов в атмосферу.

На выходе из сушильной камеры, установлено приемно-подающее устройство, которое обеспечивает подачу сухого сырья на молотковую дробилку. А дробилка уже приводит размеры древесной группы до соответствующей величины. Одновременно с этим, оно поступает для отопления котла сушильной установки. Измельченное сырье определенного размера, доступное для получения качественных гранул, с помощью конвейера подается на бункер гранулятора. Из бункера-гранулятора, кондиционное сырье подается непосредственно в дозатор гранулятора, там он поддается разрыхлению и дозировке прежде чем попасть в камеру смешения .Благодаря большой емкости камеры, в ней происходит гомогенизация сырья и его пропаривание, осуществляемое посредством включенного в линию парогенератора .Благодаря поступлению пара сырье становится мягким. Таким образом, процесса гранулирования более удачен и износ матрицы и роликов сводится к минимуму. Одновременно с этим, процесс выработки пара является энергоемким, и его объем рекомендуется свести к минимуму, принимая во внимание качество используемого сырья.

Пресс-гранулятор, сделан по принципу роликового прессования, обеспечивает проламывание сырья в отверстия вращающейся матрицы. При зажатии сырья между матрицей и неподвижными роликами, масса со значительными усилиями переходит в калиброванные отверстия матрицы. На этапе завершения, при выходе срезается специальными ножами. Длина прессуемых гранул приобретает необходимую длину за счет изменения положения ножей. Диаметр получаемых гранул зависит только от размера исходных отверстий в матрице гранулятора и, в данном случае, будет составлять 8 мм. Выбирая диаметр гранул получаемых из гранулятора, необходимо принять во внимание, что, уменьшая калибр, падает производительность гранулирования, и наоборот. Качество получаемых гранул зависит от ряда особенностей, но преимуществом выступают качественные показатели сырья (отсутствие гнили, коры, значительных загрязнений, породы древесины, предельной влажности) и выдерживание технологического регламента производства в заданных пределах.

Благодаря подходящему выбору технологических решений и ассортименту оборудования с необходимыми характеристиками, линия дает возможность получить топливные гранулы высокого качества, с природным древесным оттенком и запахом.

Завершая процесс гранулирования, сформировавшиеся пеллеты, а также несформировавшееся сырье и пылевидные отходы проходят через заборник системы очистки гранул и затем, конвейером подаются в охладитель. Система очистки гранул представляет собой аспирационную систему. Она допускает к удалению всех некондиционные частей процесса, для их повторного процесса гранулирования.

В процессе прессования ранулы очень сильно нагреваются, за счет этого снижается их прочность. Для того, чтобы гранулы приобрели требуемую твердость и прочность, гранулы необходимо охладить проточным воздухом.

После процесса охлаждения пеллет до окружающей температуры, можно сказать что они окончательно готовые. И могут через дозирующее устройство поступать на выгрузку. Фасовка гранул реализуется по желанию потребителя, либо в мелкую тару в виде мешков, вместимостью 10-25 кг, либо в мягкие контейнеры большой емкости (биг-бэги) с массой до 500-650 кг. Фасовка проверяется на весах, которые связаны с дозатором охладительной установки, чем обеспечивается дозированная фасовка.

Благодаря системе управления линией осуществляется запуск, остановки, регулировки и настройки оборудования, для получения требуемых параметров процесса гранулирования. Система управления также участвует в защите двигателей от перегрузки. Весовой анализатор отвечает за состояние влажности сырья, а также входит в комплект поставки линии и помогает проконтролировать состояние как исходного, так и конечного продукта. Перемещают продукты переработки с помощью конвейеров различной формы, это позволяет привести в норму процесс.