Технологический процесс производства пеллет

Особенности технологического процесса производства пеллет

Мелкие древесные отходы (опилки и стружки) перевозят автотранспортом (либо погрузчиком) и пересыпаются на механизированный склад “подвижный пол”. Стокеры подвижного пола имеют гидравлический привод и под его действием совершают возвратно-поступательные движения. Лопатки (“крылья”) стокеров клиновидную форму. Скорость подачи опилки обращены к цепному (скребковому) транспортеру.

Следующий этап: из транспортера опилки и стружки перемещают в смеситель и далее в сушильный барабан. От транспортера выходит дополнительный транспортер топлива, который подбирает часть опилок и отправляет их в бункер топлива теплогенератора. Из бункера топлива опилки конвеером поступают в камеру сгорания теплогенератора. Продукты горения из теплогенератора отправляются в смеситель. В это же место с помощью дымососа попадает холодный атмосферный воздух и направляемое на сушку сырье. Изначально соединяются продукты горения и холодный воздух, соотношение смешивания регулируется автоматически, что обеспечивает поддержание заданной температуры теплоносителя. Затем теплоноситель смешивается с влажным сырьем и засасывается в барабанную сушилку. Сырье, которое находится в барабане, поднимается наверх, следующим этапом падает сквозь поток носителя, приближаясь к выходу. Сразу за выходом находится уловитель, его назначение состоит в улавливании камней и т.п. и обязательно нужен только при поступлении сырья из отвалов и отсутствии сортировки входящего сырья.

Высушенные опилки затягивает в большой тайфун за счет способа разрядки, создаваемым дымососом. В циклоне опилки осаждаются с помощью центробежной силы и направляются вниз, а освоенный теплоноситель выбрасывается в дымовую трубу. Из циклона опилки через шлюзовую заслонку отмерено поступают в распределитель потока. А откуда попадают в молотковую дробилку, частично сухое сырье может отправляться обратно в бункер теплогенератора. В дробилке окончательно измельчают сырье. После этого этапа его следует называть мукой. Из дробилки мука пневмотранспортом попадает в циклоны, в первом происходит первичное отделение муки от воздуха, а во втором – окончательное. Из этих циклонов мука подается шлюзовыми затворами в шнековый транспортер, далее поступает в наклонный шнековый транспортер, а из него попадает в бункер гранулятора. Опционально шнеки совмещаются либо заменяются специальным бункером гранулятора. Внутри бункера находится устройство, затрудняющее уплотнение муки. Из бункера мука подается шнековым питателем с регулируемой скоростью подачи в смеситель.

От парогенератора пропускается пар либо вода. В смесителе продукт проходит этап кондиционера т.е. мука приобретает такую стадию, которая необходима для процесса гранулирования. Из смесителя увлажненная мука через отделитель ферромагнитных примесей выводится в пресс - гранулятор. В камере прессования мука попадает во вращающуюся матрицу и прессуется вальцами, продавливаясь в радиальные отверстия матрицы. Именно здесь под действием большого давления происходит формирование гранул. Выдавленные из отверстий гранулы наталкиваются на неподвижный нож и обламываются. Обломанные гранулы падают вниз и через рукав кожуха выводятся из пресса.

Гранулы, выходящие из пресса, имеют высокую температуру и непрочны. Такого типа гранулы транспортируются норией в охладительную колонку. Здесь через слой гранул вентилятором циклона всасывается воздух, который охлаждает гранулы и одновременно отсасывает часть негранулированной муки в циклон. В процессе охлаждения влажность гранул уменьшается за счет испарения влаги, и в гранулах происходят физико-химические изменения. В итоге они приобретают необходимую твердость, влажность и температуру. Из охладительной колонки, по мере ее наполнения, гранулы поступают на сортировку, где происходит отделение кондиционных гранул от крошки. Гранулы выводятся через выгрузную горловину и подаются на норию готовой продукции, а крошка отсасывается в циклон и далее направляется вместе с мукой на повторное прессование. Норией готовой продукции гранулы подаются в бункер готовой продукции. Под этим бункером расположены электронные весы, а на стойках бункера имеются крючки для вывешивания мешка (“Биг-Бэга”). На выходе из бункера готовой продукции следует установить пылеотсос в силу того, чтобы древесная пыль не попала в мешок с готовой продукцией. Заполненные мешки погрузчиком или гидравлической тележкой транспортируются на склад готовой продукции.